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选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。
粗基准：
1、工件加工的第一工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
2、为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。
3、为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。
4、为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。
加工表面质量要求：
1、光洁度，垂直度，椭圆度，平行度。
2、机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra、Rz、Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求。
3、一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是因为表而质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
4、加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
一、基准的选择原则
1、第一道工序，选择产品图重要的面（此时是毛坯面）作为粗基准，加工其它的面，以保证下一工序时，重要的面的加工余量均匀、能保留组织细密的表面，位置尺寸容易保证。
2、第二道工序，以第一序加工出的面做基准，加工第一序的粗基准面。加工顺序一般是先面后孔。后面的加工精基准，尽量是产品图中的设计基准、装配基准，并遵循统一基准、统一基准的原则。壳体、盖类零件的精基准一般是一面两销；轴类的精基准一般是中心孔；套类零件的精基准一般是装配基准。
二、原则之间的矛盾
1、当有不要求加工余量均匀时，以有加工余量均匀的表面为粗基准；
2、当没有加工余量均匀的要求时，已加工余量最小的为粗基准；
3、不能以有缺陷的表面为粗基准；
我叫李永康，做好事不留名，嗯哼~
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